SMED

SMED – skracanie czasów przezbrojeń maszyn i urządzeń

SMED jest akronimem angielskiego wyrażenia „Single Minute Exchange of Die”

SMED bazuje na podstawowym podziale wszystkich operacji i zabiegów wykonywanych przy przezbrojeniu na dwie grupy:

-przezbrojenia wewnętrzne(to co nie można przygotować przed zatrzymaniem linii)
-przezbrojenia zewnętrzne(przygotowanie przed zarzynaniem linii)

     Pierwszy krok metodyki SMED polega na utrwaleniu procesu przezbrojenia na kamerze nagrywając od momentu zatrzymania linii, a następnie na analizach zgromadzonego materiału. Krok ten nazywany jest również etapem zerowym ze względu na to, że w etapie tym nie dokonują się jeszcze żadne fizyczne usprawnienia procesu, a poświęcony jest on jedynie na dogłębną analizę przebiegu procesu, w tym zawartości poszczególnych kroków procesu przezbrojenia oraz analizie wymaganych zasobów związanych z przestawieniami maszyn. Na etap ten składają się trzy kroki:

1.Nagranie wszystkich operacji przezbrojenia (zewnętrznych i wewnętrznych) ze szczególnym uwzględnieniem ruchów operatora, używanego wyposażenia, organizacji stanowiska pracy, zbędnych dróg transportowych, oczekiwania, itp.,


2.Analiza przezbrojenia w multidyscyplinarnym zespole, co pozwala na szeroką perspektywę analiz oraz wielorakie spojrzenie na kolejność oraz zakres realizowanych przy przezbrojeniu kroków,


3.Wykonanie dokumentacji do analiz, stanowiących zapis aktualnego stanu przebiegu przezbrojenia.


     Należy w tym miejscu podkreślić należy konieczność analizy zgromadzonego materiału filmowego w szerokim zespole osób, również tych, które zazwyczaj nie są związane z daną maszyną lub procesem. Pozwala to na zwiększenie efektów analiz poprzez wniesienie do dyskusji o zmianach usprawniających tzw. efektu świeżego spojrzenia. Skład przykładowego zespołu analizującego materiał filmowy to:

operator maszyny,
kierownik działu,
ustawiacze,
reprezentanci działu Lean Manufacturing.
pracownik BHP,
technolog,
przedstawiciel działu utrzymania ruchu itp.

Szczególną rolę podczas analiz przypisać należy zawsze nagrywanemu operatorowi.


Plan działań:

1. Szkolenia
2. Lekcja jednotematyczna
3. Powołanie zespołu prowadzącego sesje
4. Sesja I (opracowanie formularzy, rejestracja prac przezbrojenia kamerą video, zapisywanie wszystkich czynności)
5. Działania korygujące po I sesji
6. Opracowanie instrukcji przezbrojenia pieca rolkowego
7. Sesja II (jak przy I sesji)
8. Ocena wyników wdrożenia metody SMED
9. Działania doskonalące
10. Prowadzenie dalszych przezbrojeń na pozostałych formatach płytek ceramicznych wg przyjętej metodologii


https://www.youtube.com/watch?v=_XorhcFmDpM

Kaizen

https://www.youtube.com/watch?v=su9CulCZTBg

Zasady filozofii 5”S”

 Jest to metoda SYSTEMATYCZNEGO uczenia się dyscypliny, standaryzacji i dążenia do perfekcji.

-Miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu

-Tylko to co jest potrzebne

-Wtedy kiedy jest potrzebne

-Tam gdzie jest potrzebne

System, którego celem jest dbałość o porządek i właściwe gospodarowanie. 

 Ciągłe działania na rzecz poprawy warunków pracy, doskonalenie jakości, komunikacji. 

 Na rzecz PRAKTYK 5"S" powinno się zaangażować całe kierownictwo i wszyscy pracownicy, niezależnie od swego stanowiska i miejsca pracy.

 Postępowanie to ma stanowić ciągłe usprawnianie sposobów działania. 

Jest to system i filozofia działania, ponieważ stanowi początek i pierwszy krok do dalszych sukcesów.

Ważne jest współdziałanie, czyli wspólne postępowanie, które uwzględnia korzyści dla poszczególnych osób, jak i całej organizacji.

 Gospodarność, zapobiegliwość i dbałość są podstawą skutecznego i efektywnego zarządzania.

W krótkim czasie od ich właściwego wdrożenia można spodziewać się wzrostu produktywności nawet o 30 %

Praktyki 5”S” stanowią bazę dla odpowiedniego wdrożenia i utrzymywania systemów jakości oraz TPM , TQM, JiT 

Coś o Lean M.!

Lean- szczupła produkcja oparta na Toyocie. Narzędzia jakie przedstawię to 5S, SMED, TPM, Kaizen, Kanban, Poka Yoke, JIT, VSM, Diagram Ishikawa, FMEA, Six Sigma itp.. Tutaj, żeby osiągnąć sukces jest potrzebna udana transformacja nowego sposobu zarządzania bieżącymi, codziennymi działaniami, niemal całkowicie odmiennego od metod stosowanych tradycyjnym systemie masowym.  

O mnie

Na imię mam Andrzej i mam 32 lata. Pracuje w branży motoryzacyjnej 12 lat. Za pomocą tego bloga chciałbym naprowadzić/zmienić/pomóc w wprowadzeniu Lean-u. Aktualnie bardzo dużo portali oferuje szkolenia typu Lean, a Ja Wam udostępnij po prostu moją wiedzę. Pamiętajcie bez poprawy, człowiek nie jest konkurencyjny.